Współczesne zakłady przemysłowe w coraz większym stopniu opierają się na automatyce, sterowaniu cyfrowym oraz niezawodnym zasilaniu. Dlatego elektroenergetyczna niezawodność staje się jednym z kluczowych filarów skutecznego systemu utrzymania ruchu. Nawet krótkotrwałe przerwy w zasilaniu lub niewykryte wcześniej przeciążenia mogą prowadzić do poważnych strat produkcyjnych.
Typowe problemy instalacji elektrycznych w przemyśle
W zakładach produkcyjnych często spotykamy się z takimi zjawiskami jak:
- przeciążenia i przegrzewanie się przewodów wynikające z niewłaściwego doboru przekrojów lub rozbudowy instalacji bez modernizacji infrastruktury,
- luźne połączenia w rozdzielnicach, które powodują iskrzenia, spadki napięć i generują lokalne punkty zapalne,
- niewłaściwie dobrane zabezpieczenia nadprądowe, skutkujące zbyt częstym wyzwalaniem lub — odwrotnie — brakiem ochrony w przypadku zwarć,
- brak dokumentacji powykonawczej i schematów, co utrudnia szybką diagnostykę awarii i planowanie działań serwisowych.
Prewencja przez pomiary – inwestycja, która się opłaca
Jednym z filarów skutecznego utrzymania ruchu w zakresie elektryki są cykliczne pomiary i przeglądy instalacji:
- pomiary rezystancji izolacji – pomagają wykryć starzejące się przewody i ryzyko przebicia,
- pomiary impedancji pętli zwarcia – umożliwiają ocenę skuteczności ochrony przeciwporażeniowej,
- termowizja rozdzielnic – pozwala wykryć przegrzewające się styki, złącza i zaciski bez konieczności wyłączania zasilania.
Zastosowanie tych narzędzi w strategii predictive maintenance pozwala na planowanie modernizacji i minimalizację nieplanowanych przestojów.
Oznakowanie, dokumentacja i audyt
W wielu zakładach instalacje elektryczne były rozwijane przez lata, często bez ujednoliconej dokumentacji. W takich przypadkach warto rozważyć wykonanie:
- inwentaryzacji instalacji elektrycznej wraz z wykonaniem schematów jednokreskowych,
- oznakowania elementów instalacji zgodnie z normami PN-EN,
- audytu bezpieczeństwa elektrycznego, który wskaże obszary wymagające natychmiastowej interwencji.
Elektryk w dziale utrzymania ruchu – rola interdyscyplinarna
Nowoczesny elektryk w zakładzie przemysłowym to nie tylko fachowiec od wymiany bezpieczników. To specjalista łączący wiedzę z zakresu elektrotechniki, automatyki i diagnostyki, który aktywnie współpracuje z inżynierami mechaniki, automatykami i zespołem produkcyjnym.
Jego działania powinny skupiać się nie tylko na reakcji na awarię, ale również na:
- analizie przyczyn źródłowych (RCA),
- wdrażaniu trwałych rozwiązań eliminujących powtarzalność usterek,
- raportowaniu stanu technicznego infrastruktury elektrycznej.
Podsumowanie
Wdrażanie planowych działań diagnostycznych i modernizacyjnych w obszarze instalacji elektrycznych to dziś konieczność, nie luksus. Przemysł 4.0 wymaga nie tylko nowoczesnych maszyn, ale także stabilnej, bezpiecznej i udokumentowanej infrastruktury zasilającej.
Odpowiedzialność za tę część systemu spoczywa w dużej mierze na dziale utrzymania ruchu – dlatego warto regularnie szkolić zespół, korzystać z pomiarów i nie lekceważyć pozornie drobnych sygnałów ostrzegawczych.
